西林叉車(chē)之——產(chǎn)品質(zhì)量是做出來(lái)的（2）文章詳情

西林叉車(chē)之——產(chǎn)品質(zhì)量是做出來(lái)的（2）

我說(shuō)，產(chǎn)品質(zhì)量是做出來(lái)的。質(zhì)量是產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)以后所呈現的結果。有的人認為：質(zhì)量是檢驗出來(lái)的。從過(guò)程管理的角度來(lái)看，質(zhì)量絕對不是檢驗出來(lái)的，質(zhì)量應該是設計和生產(chǎn)出來(lái)的。懂得這一點(diǎn)，就會(huì )明白為什么有些企業(yè)質(zhì)檢人員一大堆，而且整天忙得要死，產(chǎn)品質(zhì)量卻一直未見(jiàn)提高的原因了。美國的質(zhì)量管理大師威·戴明博士指出：“產(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的，不是檢驗出來(lái)的。”要采用事前預防的方法，從一開(kāi)始就將質(zhì)量融入到產(chǎn)品中，以降低次品的發(fā)生率。當然，這也不是說(shuō)就要去掉檢驗這一關(guān)，進(jìn)行必要的檢驗是必要的，但是不能將產(chǎn)品的質(zhì)量依賴(lài)于檢驗。

預防產(chǎn)生質(zhì)量，檢驗不能產(chǎn)生質(zhì)量

產(chǎn)生質(zhì)量的系統是預防，不是檢驗。檢驗是在生產(chǎn)過(guò)程結束后把不符合要求的產(chǎn)品挑選出來(lái)，而不是促進(jìn)改進(jìn)。檢驗告知已發(fā)生的事情太遲，缺陷已經(jīng)產(chǎn)生，無(wú)法挽回了。預防發(fā)生在過(guò)程的設計階段，包括溝通、計劃、驗證以及逐步消除出現不符合項的可能性。通過(guò)預防生產(chǎn)質(zhì)量，要求資源的配置能保證工作正確完成，而不是把資源浪費在問(wèn)題的查找和補救上面。過(guò)去一般企業(yè)總是對花在預防缺陷上的費用能省則省，結果卻造成很多浪費，如材料、工時(shí)、檢驗費用、返修費用等。應該認識到，事后的檢驗是消極的、被動(dòng)的，而且往往太遲。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常可以用于做幾十倍的預防費用。因此，應多在缺陷預防上下工夫，也許開(kāi)始時(shí)多花些費用，但很快便能收回成本。預防是在錯誤出現之前就消除錯誤成因，而不是后期的檢查和改正錯誤。預防包含著(zhù)思考、計劃和分析過(guò)程，以預測錯誤會(huì )出現在哪里，然后采取行動(dòng)以避免其產(chǎn)生。質(zhì)量管理大師克勞士比認為，“培訓、紀律、榜樣和領(lǐng)導可以產(chǎn)生預防”。管理層必須下決心持續地致力于營(yíng)造以預防為導向的工作環(huán)境。

質(zhì)量不是檢驗出來(lái)的，而是生產(chǎn)出來(lái)的

質(zhì)量是每道工序生產(chǎn)出來(lái)的，只有好好重視生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量，才能有效地保證產(chǎn)品質(zhì)量水平。在精益生產(chǎn)過(guò)程中，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷，必須堅持“三不”原則，即“不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品”。這是對待不良品的基本原則，也是首先必須保證的原則，是具體保證品質(zhì)“零不良”的基礎。

不制造不良品——這是每個(gè)現場(chǎng)生產(chǎn)人員首先必須保證的，只有不生產(chǎn)不良品，才能使得不流出和不接受不良品變?yōu)?/span>可能。

不流出不良品——作為裝配者一旦發(fā)現不良品，必須不使用，將不良品在本工序截下，并且在本工序內制定處置和防止再發(fā)生的對策。

不接受不良品——后工序人員一旦發(fā)現不良品，應立即在本工序實(shí)施停止裝配，并通知上道工序。上道工序人員必須立即停止生產(chǎn)，追查原因，采取對策，控制流出的不良品。

質(zhì)量百分之百合格不是檢驗出來(lái)的，而是做出來(lái)的。就拿我們身邊的事例來(lái)講，就在幾天前，遇到 BD20 驅動(dòng)橋的軸管與齒輪箱裝配發(fā)現存在較大的間隙，假如我們裝配時(shí)不停止、不提出，落實(shí)擰緊以后，檢驗應該完全發(fā)現不了問(wèn)題的存在，但是時(shí)間使用久了以后，很有可能會(huì )出現漏油現象，導致質(zhì)量事故。但是我們停止裝配，叫來(lái)車(chē)間質(zhì)檢來(lái)檢測尺寸，最終發(fā)現軸管車(chē)小了 50 絲。因此，我認為質(zhì)量是做出來(lái)的，而不是檢驗出來(lái)的。